1. Автоматизирана система за дозиране и захранване
Суровините (базалт, шлака и доломит) се дозират по електронен път за точни съотношения на рецептата и се прехвърлят чрез конвейерни ленти или кофови елеватори към бункера за предварително{0}}зареждане на пещта. Този модул интегрира специални системи за прахоулавяне и магнитно отделяне на желязо. Точността на дозиране директно определя химическата стабилност на стопилката и целевия коефициент на киселинност.
2. Топилна пещ (коксова купола или изцяло-електрическа топилна машина)
Загрява и втечнява суровините в хомогенна течна стопилка при работни температури между 1400 градуса и 1600 градуса. За разширяване на капацитета,Всички-електрически топилни машиние предпочитаната технология поради нулеви горивни емисии, прецизно термично профилиране и 100% способност за рециклиране на не-спец. влакна. Традиционните коксови -куполи са изправени пред строги регулаторни и разрешителни ограничения в основните глобални юрисдикции.
3. Центробежен модул за влакнообразуване (високо-скоростна много{2}}ролкова центрофуга)
Течната стопилка се насочва през разпределителен канал към високо{0}}въртящи се центрофужни ролки (работещи при 3,000+ rpm). Интензивната центробежна сила, съчетана с висока-скоростна въздушна-пръстенова струя, отслабва потока от стопилка до микро-фини влакна. Свързващи и хидрофобни (водоотблъскващи) добавки се инжектират едновременно през интегрирани дюзи, което прави този уред критичен за цялостната геометрия на влакната и качеството на постелката.
4. Колектор за влакна (барабан или вертикална камера за събиране на отрицателно-налягане)
Използва вакуумна система с-отрицателно{1}}налягане с голям{0}}обем за равномерно изтегляне на атенюирани влакна върху движещ се порест мрежест конвейер, образувайки първичен олекотен вълнен филц. Този етап отделя не-влакнестите частици (топчета от изстрели/шлака), които автоматично се изхвърлят по времеви цикъл и се насочват обратно в пещта за топене.
5. Махалообразно наслояване и пресоване за пред-преса
Тежък -махаловиден механизъм кръст-полага основния филц в непрекъсната, много-пластова три-матрица. Тази напречна{5}}ориентация на припокриване значително подобрява напречната якост на опън на дъската и предотвратява разслояването. След това наслоеният мат преминава през механично кримпване и устройство за предварително-пресоване, за да се заключи целевата плътност и дебелина преди термично втвърдяване.
6. Пещ за втвърдяване (хоризонтална{1}}конвейерна фурна за втвърдяване с рециркулация на горещ въздух)
Горните и долните дебели верижни-релса компресират и насочват непрекъснатата вълнена постелка през последователни нагревателни зони. Нагрятият въздух-получаван от горелки за природен газ или контури за оползотворяване на отпадна топлина-се прокарва през подложката, за да полимеризира свързващото вещество и да стабилизира размерната матрица. Той разполага с интегрирано-въздушно обезвъздушаване, прецизно зонирано управление на температурата и вериги за възстановяване на топлинната енергия, определящи крайната якост на натиск на изолационния продукт.
7. Модул за охлаждане и надлъжно-напречно рязане
Втвърдената подложка се охлажда принудително-чрез вентилатори на околния въздух, стабилизира се и се подава в съоръжения за рязане с висока-прецизност. Надлъжните циркулярни триони подрязват постелката по ширина, последвани от високоскоростен летящ напречен-трион, който го нарязва на части по дължина. Интегриран краен-гранулатор犯罪 (разпрашава) мигновено границите на отпадъците, пневматично ги пренася обратно към дозиращата сграда или пещта, за да се постигне нулево-отпадъчно производство.
8. Централна система за автоматизирано опаковане, палетизиране и DCS
Готовите изолационни продукти автоматично се опаковат-в защитно фолио или се поставят в картонени опаковки, подреждат се чрез роботизирана артикулация или механични палетизатори, завързват се с ремъци и се изпращат до склада. Цялата производствена линия се управлява от централизирана DCS/PLC рамка, която следи и синхронизира температурите на стопилката, оборотите на ролките, скоростите на инжектиране на химикали, профилите на втвърдяване и-енергийните показатели за целия завод в реално време.